«БIРОТIКС-КОМ» ТОВ - Статьи


Люстдорфська дорога,
140а 65114, Одеса, Україна
+380 48 797 23 25

Birotix-com
RU  EN


Статьи

Поліуретанові адгезиви для гнучкої упаковки

У зв'язку з тим, що в даний час законодавство багатьох розвинених країн в області захисту навколишнього середовища та охорони здоров'я направлено на скорочення використання в промисловості речовин, що містять леткі органічні сполуки, в світі гнучкої упаковки позначилася чітка тенденція переходу від клейових складів для ламінації на основі розчинників в сторону клейових складів на водній основі або безсольвентних (безрозчинних) клеїв з 100% сухим залишком. 100%-ий сухий залишок означає, що клейовий склад є моногамним за структурою і його затвердіння наступає, як буде показано далі, не за рахунок випарювання основи (води або розчинника), а за рахунок взаємодії з іншою речовиною. Самі по собі водні клеї для гнучкої упаковки можуть бути або поліуретанові, акрилові або дисперсії для "сухої" ламінації, відомої як Dry-Bond.

Крім цього зростає популярність клейових складів із 100%-м сухим залишком, які містять дуже низький рівень залишкових (вільних) мономерів. Чому наявність таких залишків у складі готового ламінату є вкрай небажаним буде розказано далі.

"Суха" ламінація являє собою процес, при якому водний або розчинний клей подається на поверхню ламінованого матеріалу, і з нього випаровується основа за допомогою нагрівання й потоку гарячого повітря. Потім матеріал з отриманим на його поверхні клейовим шаром, з'єднується (ламінується) з іншим матеріалом за допомогою підігріву та потоку гарячого повітря. Процес ламінації з використанням безсольвентного клею добре відомий і виглядає дещо простіше. На один з ламінованих матеріалів через систему валів подається рідкий клейовий склад (в'язкість близько 2000 мПа по Брукфілд) і потім цей покритий клеєм матеріал з'єднується з другим матеріалом на такому ж притискному валу. Обидва методи передбачають створення досить тонкого шару клею вагою близько 2-3 грамів на кв. метр (у сухому вигляді), якого зазвичай вистачає для того, щоб готовий ламінат відповідав всім необхідним параметрам між шарової адгезії і термостійкості.

Типовий склад вироблених ламінатів являє собою різні комбінації полімерних плівок (ПЕ, ПЕТ, ПС, ПП, ПА та ін), алюмінієвої фольги, і іноді, паперу. В основному, отримані 2 і 3-шарові ламінати використовуються для виробництва харчової упаковки. І хоча спектр їх застосування в цій галузі дуже широкий, існує всього декілька основних технічних параметрів, які використовуються для оцінки їх якості. Всі клеї повинні забезпечувати хорошу адгезію і мати дуже високий ступінь прозорості після затвердіння. Крім цього необхідно, щоб клеї ефективно чинили опір волозі і високій температурі, яка потрібна при зварюванні пакета по шву або термічній обробці упакованого в нього продукту.

Ще одним важливим параметром клейового шару є його здатність чинити опір утворенню дефекту, відомого, як "туннелінг" - локальне розшарування 2-х ламінованих матеріалів, що зовні нагадує зморшки або складки на поверхні одного з них. Причиною такого дефекту, крім некоректного співвідношення натягу ламінованих полотен, є або різний коефіцієнт лінійного теплового розширення або стиснення двох ламінованих матеріалів або різна швидкість цих процесів. "Туннелінг" псує зовнішній вигляд упаковки і погіршує її захисні властивості. На жаль, ця проблема широко відома в галузі і з нею стикаються практично всі виробники гнучкої упаковки.

Емульсії на водній основі

Приблизно, чверть світового ринку клеїв для гнучкої упаковки становлять акрилові емульсії або поліуретанові дисперсії. Спочатку, єдиною причиною використання цих продуктів в промислових масштабах було зростання тиску з боку державних органів у сфері охорони здоров'я і навколишнього середовища. Поступово поява на ринку нових "кросслінкерів" (речовин, які зв'язують молекули мономерів між собою в ході реакції затвердіння і відповідають за міцність створеного полімеру - прим. Ред.), таких як розчинні у воді изоціонати, багатофункціональні азірідиіни і ряд інших дозволило значно поліпшити адгезійні властивості клеїв на водній основі і підвищити їх термостійкість, тим самим, скоротивши дистанцію між ними і клеями на основі розчинників. Використання подібних кросслінкерів в емульсіях забезпечує високу адгезію між плівками і знижує ймовірність утворення "туннелінга".

Поліуретанові дисперсії

ПУР водні дисперсії по адгезії і термостійкості стоять найближче до традиційних розчинних клеїв. Вони дуже добре поводяться на ламинаторі і дозволяють працювати з високою швидкістю. До того ж ПУР дисперсії володіють високою прозорістю після затвердіння і цілком порівнянні за цим параметром з кращими солвентними клеями. Однак, недоліком подібних емульсій є їх вартість. Поліуретанові емульсії засновані на аліфатичних діізоционатах, які не реагують з водою, що значно дорожче толуольних ізоціонатів, які використовуються при виробництві розчинних клеїв.

Акрилові емульсії

Є продукцією "економ" класу, де порівняно невисокі показники адгезії компенсуються низькою ціною самого клею. Коло застосування таких клеїв обмежений простими роботами (однакові плівки тощо), до того ж вони досить складні у використанні і вимагають наявність охолоджуючого циліндра в конструкції ламінатора. Такий циліндр запобігає утворенню згустків продукту. Ці емульсії також мають тенденцію піноутворення, що накладає обмеження на швидкість роботи ламінатора. Проте, зараз на ринку є акрилові емульсії, які переробляються на швидкості до 250 м / хв і при додаванні спеціальних "кросслінкерів" наздоганяють ПУР дисперсії за своїми основними властивостями в готовому ламінаті.

Процес твердіння

При додаванні в водно-дисперсійний клей спеціальних "кросслінкерів" утворений склад підвищує здатність готового ламінату чинити опір впливу критичних температур, що є важливим моментом при виготовленні упаковки для гарячого розливу, кип'ятіння або зберігання заморожених продуктів. Природно, такий склад краще чинить опір ефекту "туннелінга".

Незважаючи на те, що водні клейові склади працюють при підвищених температурах (близько 100 ° С), перебування їх при цій температурі (в сушці) обмежена коротким проміжком часу. Тому передбачається, що реакція утворення міжмолекулярних зв'язків (затвердіння) у клейовому шарі триває в готовому ламінаті вже при кімнатній температурі. У більшості випадків готовий ламінат можна різати на необхідний формат майже відразу після ламінації. Незважаючи на триваючий процес затвердіння, первісною адгезії цілком достатньо для проведення цієї операції. Така особливість технології Dry-Bond істотно заощаджує час, в порівнянні з широко застосовуваною технологією безсольвентної ламінації.

Безсольвентні клейові композиції
з 100% сухим залишком

Клеї першого покоління

Перші з'явилися на ринку безрозчинні поліуретанові клеї , що затвердівали під впливом вологи. Ці клеї виробляються і зараз та використовуються, головним чином, в тих структурах, які містять в собі вологу (папір, картон, ПА), і які не є прозорими. Вони складаються з преполімерів ізоционатів і володіють високою в'язкістю, що забезпечує добре початкове схоплювання. Одним з недоліків цих клеїв є висока температура нанесення, 90-100 °С. Клей подається на поверхню матеріалу тонкою плівкою і надлишковий ізоционат реагує з атмосферною вологою, в ході чого в ньому починають утворюватися перехресні молекулярні зв'язки. Потім, накочується другий матеріал (відбувається ламінування) і реакція затвердіння триває вже в готовому ролику. Порізку цього роля на необхідну ширину рекомендується починати не раніше, ніж через 24-72 години. Схематично реакція полімеризації клею першого покоління може бути представлена покроковою формулою:

R-NCO + H2O ---- R-NH2 + CO2
   R-NH2 + R'-NCO ---- R-NHCOHN-R'

Основні проблеми, пов'язані з використанням клеїв першого покоління - це, як видно із зазначеної вище формули, утворення двоокису вуглецю в процесі полімеризації, і її виділення у вигляді найдрібніших бульбашок, а також поява помутніння на прозорих плівках і мінливість термінів полімеризації. Проблема утворення бульбашок вуглекислого газу постає особливо різко при використанні високобарьерних плівок. Дефект помутніння плівки і мінливість часу протікання реакції виникає і залежить від кількості вологи, яка вступає в контакт з клеєм. Волога зазвичай подається через розпилювач на первинну плівку після нанесення на неї клею і безпосередньо перед з'єднанням з другої плівкою. Додаткова порція вологи природно прискорює процес затвердіння клею, але веде до появи помутніння, яке добре помітно тільки на прозорих плівках. Саме тому клеї першого покоління не рекомендуються для використання в прозорих структурах, але з успіхом застосовуються в структурах, що містять картон або папір.

Клеї другого покоління

Наступним великим кроком у розвитку технології безсольвентних клеїв стала поява дво-компонентних клейових складів. Така система традиційно складається з поліуретанового преполімеру і поліолу. Обидві речовини мають досить низьку в'язкість. Їх змішування здійснюється при кімнатній температурі, після чого суміш закачується на наносний вузол ламінатора через вбудований статичний міксер. Хотілося б відзначити, що в дво-компонентних системах слід приділяти підвищену увагу правильності пропорцій змішування. Наприклад, у США фахівці традиційно рекомендують працювати з "надлишком" изоционатів. Говорячи про популярну там клейову систему Lamin WD-4120/22 пропорція изоционатів в суміші 1:1 не забезпечує належної адгезії і, як наслідок, термостійкості готового ламінату.

Пропорція 2:1 (подвійне перевищення изоционатів) сильно розтягує у часі процес затвердіння. Тому досвідченим шляхом на основі лабораторних аналізів було виявлено, що пропорція змішування з надлишком изоционатів 1,2:1 (вагове співвідношення) робить властивості суміші WD-4120/22 оптимальними: термостійкість готового ламінату знаходиться на максимумі, а процес полімеризації повністю завершується через 48 годин . При цьому, операцію різання готових ролей на необхідний формат можна починати через 12-24 години. Саме це клейова система вважається зараз самою "швидкою" на ринку.

Механізм затвердіння дво-компонентних клеїв являє собою наступний процес:

R-NCO + HO-R' ---- R-NHCOO-R'

Двома основними проблемами цих продуктів є низька початкова в'язкість композиції і, як наслідок, низьке початкове схоплювання і порівняно високий рівень залишкових мономерів після завершення процесу полімеризації. Низьке схоплювання створює необхідність підвищеного контролю процесу ламінації, щоб уникати "туннелінга". Різка готових ролей може проводитися не раніше ніж через 12-48 годин. Високий вміст залишкових мономерів веде до їх міграції крізь м'які "зварні" плівки типу поліетилену та їх реакції з атмосферною вологою.

Таким чином, на поверхні м'якої плівки створюється найтонше термостійке поліуретанове покриття, яке або значно ускладнює процес зварювання, або робить його взагалі неможливим. Природно, крім суто технічних проблем, що виникають у зв'язку з утворенням даного шару, виникає потенційний ризик потрапляння молекул изоционатців в упакований продукт. Слід зазначити, що мігруючі мономери також створюють ризик для здоров'я робітників у цеху, особливо тих з них, хто здійснює різання і упаковку готових ламінатів.

Для усунення зазначених проблем були розроблені клеї третього покоління, які володіють високим початковим схоплюванням, постійністю процесу затвердіння і мають порівняно низький рівень залишкових мономерів.

Клеї третього покоління

Клеї третього покоління засновані на поліуретанових полімерах з великою молекулярною вагою і відповідно більшою в'язкістю та переробляються при температурах 50-70 ° С. Підвищена в'язкість таких клеїв покращує властивість їх первісного схоплювання і операцію з різання на необхідний формат можна починати через 12-24 години. Рівень залишкових мономерів в суміші не перевищує 0,08%, що досягається за рахунок особливостей механізму полімеризації.

Обладнання для ламінування

Nordmeccanica (Італія)
Універсальний ламінатор для виготовлення тришарових матеріалів Triplex Combi. Ширина рулону 1100-1600 мм. Діаметр 850, 1000, 1200 мм. Швидкість до 400 м/хв.
Станція змішання двокомпонентного клею безсольвентного World Mixer. Відповідає за точність температури компонентів, правильне їх співвідношення, своєчасність подачі клею.
Ламінати, завдяки їх різноманітним властивостям, стають все більш популярним пакувальним матеріалом. І багато підприємств замислюються про впровадження того чи іншого способу ламінування.

Якщо порівняти ламінатори різних виробників, то, на перший погляд, не буде помітно великих відмінностей. Тільки пильно придивившись, ви виявите багато відмінностей в конструкції, концепції, за кількістю моделей і додаткових пристроїв. Це робить вибір дуже важким і довгим. Величезна кількість італійських постачальників не полегшує прийняття рішення, але дозволяє з великого різноманіття моделей вибрати саме ту, яка вам потрібна.

Ще кілька десятків років тому ламінування пакувальних матеріалів та нанесення покриттів на них були доступні тільки великим виробникам упаковки та поліграфічним підприємствам зі спеціальним обладнанням. Основним способом ламінації був сольвентний (із застосуванням клеїв, що містять розчинники). Решта виробників упаковки при необхідності змушені були звертатися з розміщенням замовлень до великих виробників, які мали відповідне обладнання. Такий порядок приводив до подорожчання готової продукції і до збільшення термінів її виготовлення.

Положення почало змінюватися приблизно 20 років тому після винаходу та впровадження у виробництво безсольвентного клею (не містить розчинників). Ці клеї не відразу зайняли своє місце у виробництві упаковки. Для їх використання потрібно змінити існуючі ламінатори, пристосувавши їх до використання однокомпонентного і двокомпонентного безсольвентних клеїв. Існуючі тоді секції нанесення клею не дозволяли наносити дуже тонкий і рівний шар на велику поверхню плівки або фольги. Більш того, було потрібно кілька діб, перш ніж відбувалося хімічне закріплення клею і матеріал був готовий до подальшого використання. З цієї причини спочатку безсольвентні клеї не могли використовуватися в існуючих пристроях для ламінування гнучкої упаковки. Перевагою безсольвентного способу ламінування була відсутність необхідності встановлювати спеціальні системи сушки і, отже, значна економія в порівнянні з сольвентним способом.

Виробники дуже швидко відреагували на появу нової технології і дуже скоро представили свої розробки безсольвентних ламінаторів. У 1988 р. італійська компанія Nordmeccanica подала патентну заявку на секцію нанесення клею безсольвентного і в 1988 р. продемонструвала її своїм клієнтам. Настала ера безсольвентной ламінації.

Що і чим ламінувати?

Schiavi (Італія)
Безсольвентний ламінатор Eco Junior. Ширина 850-1450 мм. Макс. діаметр рулону 1000 мм. Швидкість 300 м/хв.
Універсальний ламінатор Ecoflex. Стандартна ширина матеріалу 1150-1350 мм. Діаметр рулону 1000 мм. Швидкість 300 м/хв.
Для прийняття рішення про покупку ламінатора потрібно вирішити наступні питання:
 - Які матеріали будуть склеюватися: полімерні плівки, металева фольга, папір, картон?
 - Який кінцевий продукт ламінування: дво- або тришаровий ламінат, його властивості та параметри (зокрема, товщина), необхідність лакування, нанесення воскового покриття, печатки і т.д.;
 - Який тип клею / клеїв передбачається використовувати для виготовлення кінцевого продукту (безсольвентний: одно- або двокомпонентний, сольвентний: на водній основі або на іншій основі, клей УФ-затвердіння).

Ці питання показують, що є багато варіантів ламінування, відповідно, придбаний ламінатор повинен «уміти» виконувати необхідні роботи по всіх параметрах замовника.

Мінімальна вартість ламінатора - близько 100 тис. євро, максимальна ціна доходить до 3 млн. Такий ламінатор, по суті, є міні-заводом з великими можливостями (до 11 опцій), на якому можна виконувати будь-які існуючі в даний час технології ламінування.

Велике число виробників ламінаторів та представлені ними моделі ускладнює правильний вибір. Покупцеві слід обережно ставитися до реклами окремих компаній, що бажають будь-що продати свій товар. Важливою умовою є здатність здійснювати технічне обслуговування продаваних ламінаторів. І, звичайно ж, потрібно пам'ятати, що у співвідношенні «ціна - якість» ціна є тільки одним з двох компонентів.

Безсольвентні ламінатори

Comexi (Іспанія)
Безсольвентний ламінатор Entry 1300. Макс. ширина 1315 мм. Макс. діаметр рулону на розмотуванні 800 мм. Макс. швидкість 300 м/хв.
Безсольвентний ламінатор CL. Макс. ширина полотна 1070, 1370, 1470 мм. Діаметр рулону 800, 1000 мм. Швидкість 300 м/хв.
Так називають ламінатори, в яких використовуються тільки безсольвентні клеї. Клеї можуть бути двокомпонентними або однокомпонентними, вони не вимагають спеціальної теплової сушки.

Основними вузлами безсольвентного ламінатора є: два розмотувальники, намотувальник, вузол нанесення клею, вузол ламінування і так званий міст - секція, за якою полотно з нанесеним на нього клеєм рухається від вузла нанесення клею до вузла ламінування. Міст може бути вертикальним або горизонтальним.

Відсутність системи сушіння дозволяє значно економити на вартості енергоносіїв (до 30%). Безсольвентний спосіб ламінації є екологічно чистішим ніж сольвентний, тому що в ньому відсутні розчинники.

Розмотувачі і намотувальники можуть бути з ручною і з автоматичною установкою та зняттям рулонів. Вага рулонів на окремих моделях ламінаторів досягає 1200 кг, а діаметр - 1000 мм.

Вузол нанесення безсольвентного клею - це система валів, з яких два є дозуючими: між ними заливається клей і відбувається його первинне дозування. Трансферний вал переносить клей на криючий вал, з якого клей наноситься на рулонний матеріал. Різні виробники пропонують різні технічні рішення цього вузла, від яких багато в чому залежить рівномірність нанесення клею і прозорість матеріалу. Вали представляють собою обігріваючі циліндри, які підтримують необхідну температуру клею.

На вузлі ламінування відбувається «зустріч» двох полотен та їх склеювання. Перед вузлом ламінування або після нього (в залежності від технології виробництва ламінату) може бути встановлений охолоджуючий циліндр.

Після ламінування склеєний матеріал перемотується на намотувач, а потім відправляється на витримку. Мінімальний термін її становить 24 години, після чого рулон можна розрізати і перемотувати без втрати якості. Фізична полімеризація клейового шару настає через 5-7 днів, хімічна полімеризація може закінчитися тільки через 7-14 днів після виготовлення ламінату. Фактор часу має велике значення для міцності склеювання.

Окремим вузлом є станція змішування безсольвентного двокомпонентного клею. У ній обидва компоненти - смола і затверджувач - нагріваються до певної температури і подаються за роздільним обігріваючим шлангам в головку змішання, з якої готовий до вживання клей надходить у вузол нанесення клею.

Для безсольвентного ламінатора критичним фактором забезпечення якості ламіната є система контролю натягу. Будь-який збій у цій системі призводить до появи браку. Особливо важливо, щоб ламінатор забезпечував синхронізацію роботи всіх двигунів і приладів контролю (тензодатчики, плаваючі вали).

В якості додаткового обладнання можна розглядати установку для обробки матеріалів коронним розрядом (Коронатор), яка встановлюється безпосередньо на ламинаторі. Вона дозволяє підвищити поверхневий натяг ламінованого матеріалу (одного або обох) до прийнятного.

Безсольвентня ламінація розвивається дуже швидкими темпами. Головне обмеження в застосуванні безсольвентних клеїв - їх недостатня термостійкість, що змушує виробників використовувати сольвентні. Безсольвентні клеї дозволяють економити не тільки на енергоносіях. Витрата таких клеїв коливається в діапазоні 1-8 г/м2, можна наносити дуже тонкий шар без шкоди для якості ламінату. Економія досягається також за рахунок відсутності витрат на розчинники. В цілому безсольвентні клеї більш економічні, ніж сольвентні.

Універсальні ламінатори

Soma (Чехія)
Безсольвентний ламінатор Lamiflex. Макс. ширина 1350 мм. Макс. діаметр рулону 1000 мм. Макс. швидкість 300 м/хв.
Bielloni (Італія)
Безсольвентний ламінатор Julia Seconda. Ширина рулону 1280, 1480, 1680 мм. Макс. діаметр рулону 800 мм. Макс. швидкість 300 м/хв.
Безсольвентні ламінатори можна використовувати для ламінування клеями на основі розчинників. Їх технічні та конструкційні особливості не дозволяють застосовувати сольвентний спосіб ламінування. Відмінна особливість сольвентних ламінаторів - наявність спеціальної сушильної секції. Залежно від способу нагрівання повітря, що використовується в сушильній секції, можна виділити такі типи сушок: електричні, масляні, газові і парові. На заході великим попитом користуються ламінатори з газовими пальниками, у зв'язку з більш низькою вартістю газу порівняно з електричною енергією.

Окрім типу сушки важливо визначити, для якого способу ламінування призначений ламінатор. Існує два таких способи: «вологе» і «сухе» ламінування. При вологому ламінуванні (wet lamination) обидва матеріали склеюються, коли клей знаходиться у вологому стані. Такий спосіб ламінування має обмежене застосування: головною умовою для вологого ламінування є пористість одного з склеюваних матеріалів - як правило, це папір або картон. Пористість матеріалу дозволяє випаруватися розчиннику, що міститься в клеї. Таким способом можна ламінувати, наприклад, фольгу з папером, але не можна - фольгу з целофаном, тому що розчинник не зможе випаруватися. При вологій ламінації вузол сушіння розміщується після вузла ламінації. Перевага вологого ламінування - висушування багатошарового матеріалу в ламинаторі. У порівнянні з уже згаданої технологією безсольвентного ламінування, коли повна полімеризація матеріалу займає досить тривалий час, цей спосіб дозволяє прискорити термін виготовлення ламінату. Як правило, в процесі вологого ламінування застосовують клеї на водній основі.

При сухій ламінації (dry lamination) випаровування розчинника відбувається в сушильній секції до вузла ламінації.

Маючи на увазі швидкий розвиток безсольвентної ламінації, поява нових клеїв, що дозволяють замінити сольвентні, є сенс вибирати універсальний ламінатор, що дозволяє працювати з різними клеями і покриттями. Універсальні ламінатори дозволяють застосовувати різні технології ламінування за допомогою змінних секцій нанесення клею. Досить змінити, скажімо, безсольвентну секцію на секцію глибокого друку, провести очищення вузлів і валів ламінатора від залишків клею - і ламінатор готовий до зміни роботи. Причому на зміну замовлення не потрібно багато часу. Така мобільність дозволяє підприємствам швидко реагувати на мінливий попит і бути готовими до виконання замовлень будь-якої складності. При роботі з безсольвентними клеями на універсальному ламинаторі система сушки відключається.

Універсальні ламінатори можна використовувати не тільки для ламінування безсольвентними і сольвентними клеями, клеями на водній основі і клеями УФ-затвердіння, але й для нанесення покриттів: лакування або друку з приведенням. Є моделі, що дозволяють наносити парафін, мікровіск і ПВДХ, а також виконувати ламінування мікровіском.

Установка двох ламінаторів в лінію дозволяє отримати триплекси (матеріали, що складаються з трьох шарів, наприклад, папір / фольга / плівка). У такій лінії можна використовувати два універсальних ламінатора або універсальний і безсольвентний ламінатори. Така конфігурація дозволяє використовувати різні види ламінування або нанесення покриттів, до того ж дає можливість приклеювання третину матеріалу як до первинного шару подвійного ламінату, так і до його вторинного шару при використанні переворотної секції. Така лінія трохи дешевша, ніж один ламінатор для потрійного ламінування.

Дефекти при ламінації плівок

При виробництві багатошарової гнучкої упаковки окремої уваги заслуговує етап ламінації 2-х або 3-х гнучких плівок або фольги між собою. На перший погляд цей процес здається порівняно простим. Насправді ламінація плівок - це дуже важливий етап обробки готової продукції, від його результату багато в чому залежать фізичні властивості отриманої упаковки.

В ході ламінації ПЕТ з інверсним друком та металізованого ПП виникає оптичне явище, яке добре помітно на білому тлі. Мова йде про появу "крапчатості" або "апельсинової шкірки" на тлі білого кольору. Це явище виникає і на інших кольорах, але найкраще його видно саме на білому тлі. Це оптичне явище є наслідком поганої змочуваності клеєм поверхні металізованого поліпропілену або, у ряді випадків, алюмінієвої фольги. Помітним цей дефект стає іноді через добу після ламінації.

Сьогодні ця проблема вважається типовою в галузі, і основним засобом боротьби з нею є підвищення температури клейової композиції при подачі, зниження швидкості проходження матеріалу через ламінатор (іноді ця швидкість скорочується в 2 рази), збільшення обсягу подачі клею (в середньому на 40-60% ), а також, але найрідше, настройками валів на самому ламинаторі. В цілому це явище вимагає підвищеної до себе уваги з боку технолога по ламінації і оператора ламінуючого пристрою.

Рекомендації по експлуатації УФ ламп

Незважаючи на те, що вартість УФ ламп становить лише незначний відсоток від загальної вартості флексографського процесу виробництва, УФ лампи є ОДНИМ З НАЙВАЖЛИВІШИХ ЧИННИКІВ у досягненні належного та повного затвердіння УФ фарб, лаків та інших покриттів. Правильна технічна експлуатація та своєчасна заміна УФ ламп дозволяє уникнути потенційно можливого подорожчання процесу виробництва.

1. Дотримання термінів експлуатації

При нормальній експлуатації УФ лампа служить близько 1000 годин при максимальному навантаженні і 100% потужності. Через 1000 годин роботи потужність лампи починає знижуватися, що поступово призводить до нерівного і неповного висихання фарби або покриття. Рекомендується робити заміну лампи після 1000 годин роботи. Використані лампи можуть зберігатися на випадок крайньої необхідності їх додаткового використання. Однак, безсумнівно, краще використовувати в таких випадках нову лампу, заздалегідь підготовлену для заміни.

2. Дотримання режимів роботи лампи

* Найбільший збиток наноситься лампам при їх частому включенні і виключенні. Під час технічної перерви (при обслуговуванні обладнання, зміні виду роботи тощо) найбільш сприятливим для лампи є режим очікування / простою. Для переходу лампи зі стану очікування в режим максимальної потужності потрібно не більше 2 секунд. При виключенні обладнання та наступного включення процес виходу лампи на режим повної потужності займає близько 5 хвилин. Якщо технічна перерва триває 1 годину і більше, тоді рекомендується вимкнення машини / обладнання. При тривалості простою менше 1 години переводьте лампи та обладнання в режим очікування.

* Ніколи не варто брати лампу за з'єднувальні дроти, скористайтесь цоколями.

* Коли лампа встановлюється в корпусі необхідно переконатися, що ніщо не торкається колби лампи: термопари, відбивач і т.д.

* Слід уникати різких стрибків напруги, а також відключення електроживлення лампи та обладнання під час роботи, так як це веде до неповоротних змін лампи (здуття колби, перегорання контактів і т.д.).

3. Обов'язкове фіксування параметрів процесу

Обов'язково фіксуйте параметри системи: швидкість друку, ресурс роботи лампи, графік технічного обслуговування і т.п.

При виникненні проблем набагато простіше виявити причину і змоделювати процес, якщо Ви володієте вище перерахованою інформацією.

4. Запобігання перегріву

Охолоджуюча система і система випуску відпрацьованого повітря можуть послужити причиною неефективної роботи УФ опромінення. Всмоктуючі фільтри можуть засмітитися, що в свою чергу призведе до перегріву лампи і її передчасному виходу з ладу. Перегрів лампи можна візуально визначити по її прогину (деформації).

5. Запобігання переохолодження

Переохолодження може призвести до настільки ж великого переліку проблем, як і перегрів. Температура кварцового елемента повинна бути в інтервалі 600-800 градусів Цельсія. Якщо температура опускається нижче позначеної межі, пари ртуті починають конденсуватися в її рідкий стан, і ефективність роботи лампи буде падати. Найбільш очевидна ознака переохолодження лампи - це тривалий прогрів лампи до робочого стану. Лампа може згаснути при виборі занадто низького рівня потужності. Ви можете помітити, що лампа працює не так яскраво, як при нормальному режимі.

6. Чистка ламп

Після установки лампи в устаткування і перед її першим включенням рекомендується протерти / очистити поверхню колби лампи. Не рекомендується доторкатися до лампи голими руками, завжди користуйтеся бавовняними рукавичками. При випадковому торканні лампи голими руками необхідно протерти лампу спеціальною серветкою. Чистку ламп слід здійснювати спеціальними серветками, що додаються до лампи при поставці, або для цієї мети можна використовувати ізопропіловий спирт і чисту серветку.

Якщо лампа встановлюється в устаткування і включається без попереднього чищення або тривалий час функціонує, і на ній осідає значна кількість зовнішніх забруднень, це може привести до розстіклування лампи в забруднених місцях. На жаль, процес розстіклування не можна зупинити шляхом чистки лампи після того, як він вже почався.

Забруднення часто призводять до передчасного виходу лампи з ладу.

7. Чистка рефлекторів

Чистку рефлекторів (відбивачів) слід здійснювати при кожній заміні / встановленні нової лампи, але не рідше, ніж 1 раз на рік. Це забезпечує максимальну концентрацію світлового потоку на поверхні задрукованого матеріалу і сприяє правильному охолодженню лампи. При неможливості очищення рефлектора або відновлення його правильної форми повністю замініть його.

Металева пружина для палітурки

Витратним матеріалом для металевого плетіння є металева пружина. Вона може бути різного діаметру, з різним кроком, може бути в промисловому намотуванні (бобінах) і вже порізана під формат А4 по довгій стороні (форматній), і звичайно великий вибір кольорів: білий, чорний, срібло, бронза, синя, червона, зелена.

Для використання металевої пружини у великих обсягах (наприклад, для виготовлення великого тиражу календарів або зошитів) більш доцільно використовувати металеву пружину в бобінах, оскільки вона обійдеться значно дешевше, ніж форматна, і при використанні на нестандартних форматах відходів буде значно менше.

Якщо ж пружини потрібні в невеликих кількостях, наприклад для використання в офісі, щоб час від часу робити стандартні палітурки А4 або А5 формату, то переплачувати за цілу бобіну немає ніякого сенсу.

При виборі металевої пружини необхідно знати:

  • який крок має біндер, за допомогою якого ви будете здійснювати обкладинка;
  • висота переплітаємої стопи (або кількість листів і якої щільності), щоб правильно визначитися з діаметром пружини;
  • кількість палітурок (тираж), щоб економічно підібрати «фасовку» пружини (бобіни або форматні).

Обкладинка на металеву пружину відрізняється від пластикової палітурки більш високою ціною. Тому вона рідше використовується в офісах і найчастіше застосовується для виготовлення календарів, блокнотів, зошитів.

Однак обкладинка на метал має цілий ряд своїх переваг:

  • висока міцність і практичність у використанні,
  • можливість повного розвороту брошури на 360 градусів,
  • презентабельний вигляд виробу,
  • підходить як для офісу, так і для професійного застосування.

Обкладинка на металеву пружину на перший погляд має багато спільного з пластиковою палітуркою. Відмінність - в технології процесу виготовлення такої обкладинки, а саме - в процесі безпосереднього палітурування брошури.

При пластиковому палітуруванні потрібно спочатку розкрити пружину, потім «одягнути» брошуру, після чого пружина повертається у вихідне положення. При бажанні її знову можна розкрити, додати або навпаки, прибрати листи і закрити, чого не зробиш при металевому палітуруванні.

Металеві пружини розкриті спочатку, її в ручну нанизують на брошуру, і після цього затискають за допомогою спеціальних лещат на біндери, додати або видалити якісь листи з неї практично неможливо.

Тому, для здійснення палітурування на метал необхідний спеціальний апарат - біндер на металеву пружину. По-перше, у нього будуть лещата, замість палітурної гребінки (як у біндера на пластик), по-друге, такі біндери на метал відрізняються формою (квадратна, кругла) і кількістю отворів на 1 дюйм, що пробиваються цим біндером, саме це називають кроком перфорації (3:1, 2:1).

Крок перфорації 3:1 - 3 отвори на 1 дюйм (на А4 формат по великій стороні припадає 34 отвори). Металева пружина з таким кроком є найпоширенішою. Такі пружини припускають палітурка стопи товщиною лише до 12 мм (120 аркушів 80 г/м²), більшу товщину пружина з таким кроком просто не витримає і буде розгинатися.

Крок перфорації 2:1 - 2 отвори на 1 дюйм (на А4 формат по великій стороні припадає 23 отвори). За допомогою пружини з таким кроком можна переплести стопу до 280 мм (до 280 листів 80 г/м².

Основні характеристики, які необхідно враховувати при виборі біндера на металеву пружину:

  • крок перфорації (3:1, 2:1) при виборі кроку ви будете керуватися тим, які металеві пружини (з яким кроком) ви плануєте використовувати;
  • максимальна товщина перфорації за один раз, це може позначитися на швидкості виготовлення палітурки;
  • регулювання глибини перфорації, важливо при палітуруванні великої кількості листовідключення ножів, ця функція важлива в основному для тих, хто збирається використовувати біндер для виробництва календарів, блокнотів, зошитів, (частіше це не А4 формат, можливо часткове палітурування, що складається з відрізків пружини, в календарях - як правило, по центру відключається 3 ножа, для того, щоб залишити місце для висічки під календарну вішалку і т.д.;
  • обмеження по формату на перфорацію, якщо ви плануєте робити обкладинку на формат більший А4, але купуєте біндер з шириною перфорації до 340 мм, це можливо тільки якщо є можливість перфорації на «виліт» (немає обмеження на перфорацію).


© 2011-2012 «БIРОТIКС-КОМ» ТОВ